將高爐鐵水運輸到鑄造車間，直接倒入感應電爐或者先倒入保溫爐保溫待需要時再倒入感應電爐，與廢鋼，回爐料和配料中間合金一起熔配，經成分調整和熔煉后，出爐經變質處理后澆注鑄鐵件，這種高爐—感應電爐雙聯鑄鐵熔煉工藝將熔鐵和鑄造更緊密地結合起來，縮短了生產鏈，省去了高爐鐵水凝固和重熔環節，簡稱為短流程鑄造工藝。這種工藝能夠充分利用高爐鐵水的熱量，大幅減少能源消耗，同時降污
染物排放，節能，環保和經濟效益顯著。 
  2008年時，我國鑄鐵件廠產量達2510萬噸，其中按短流程工藝生產的鑄件約占11.3%。目前國內有十多個在建的鑄造工業園區，均采用高爐—感應爐供應鐵液，年產鑄件達100多萬噸，需要鐵液約130萬噸以上。隨著鑄造集群化生產的推進，用短流程工藝生產的鑄件會越來越多，預計2015年在我國以短流程鑄
造工藝生產的鑄件將占到總量的20%，2020年達30%。 
  在我國目前應用短流程工藝生產鑄件的企業，大致可分為三類：一是工藝較成熟，已有一定生產規模的企業。二是部分企業采用短流程鑄造工藝生產要求較高的鑄件。三是用短流程鑄造工藝生產高檔球鐵結
構件，如發動機曲軸、風電球鐵件等，但還多停留在試驗生產階段。 
  雖然，高爐—感應爐短流程鑄造工藝有著顯著的節能減排效果和經濟效益，但并不是所有高爐鐵液都
能使用，高爐和鑄造廠之間還需要解決兩個關鍵問題。 
  一是穩定且高質量高爐鐵液的供應及鐵液運輸分配問題。由于鑄件品種很多，大小不一，形狀復雜，一般鑄造廠規模都較小，年產1萬～2萬噸鑄件的廠已是較大的廠了。而高爐產量較大，即使是100立方米的高爐，每年產鐵約10萬噸，每次出鐵25噸左右，兩者匹配有一定困難，因此采用短流程鑄造工藝的
高爐不能太大，從技術角度來看100立方米以上的高爐是比較符合實際。 
  二是短流程鐵液的質量及檢測問題。很多鑄造工作者認為短流程鐵液質量不如常規流程鐵液，不能用于要求高的工程結構件，但缺乏依據。應建立鐵液的質量評價目標及表征方法并與常規流程的鐵液做比較，才能說明問題。因此，可分別選擇灰鑄鐵、蠕墨鑄鐵、球墨鑄鐵等三類鑄鐵件的典型，建立高質量鐵水狀
態的表征方法和評價目標。 
  針對不同類別的鐵液，可采用的鐵液狀態控制措施有：如果是灰鑄鐵發動機缸體，應調整高爐鐵液和其他爐料的加入比例，嚴格控制和優化鐵液化學成分（合金元素）。過熱溫度和保溫時間，出爐處理溫度，孕育處理方法，孕育劑類型及加入量，澆注溫度和澆注過程等。如果是蠕墨鑄鐵，應調整高爐鐵液和其他爐料的加入比例，嚴格控制和優化鐵水化學成分，脫硫處理，過熱溫度和保溫時間，出爐處理溫度，蠕化處理方法，孕育處理方法，孕育劑類別及加入量，澆注溫度和澆注過程等。如果是球墨鑄鐵，應調整高爐鐵液和其他爐料的加入比例，嚴格控制和優化鐵水化學成分，脫硫處理，過熱溫度和保溫時間，出爐處理溫度，球化處理方法，孕育處理方法，孕育劑類別及加入量，澆注溫度和澆注過程等。在試驗過程中針對
發現的問題對各種措施進行必要的調整。 
  由于短流程鑄造工藝的節能和環保效應，的確值得推廣，但在推進過程中必須要注意三點：   1.對已批量生產的企業要總結經驗，提高控制技術水平。主要是已形成規模生產的球鐵離心鑄管和對化學成分、機加工性能要求不高的低檔鑄件，因各廠技術管理水平參差不齊，其經濟效益相差很大，通過
總結推廣先進經驗，爭取更大效益。 
  2.對要求較高的工程結構件要培育典型，可按材質、鑄件大小、技術要求、造型工藝等的不同，確定
幾個典型企業，開展試驗開發工作，并及時總結交流試驗結果。 



  3.要有組織有領導的開展短流程鑄造工藝開發工作，不應一哄而上。建議由相關協會牽頭負責此項工作，將其作為鑄造行業節能、減排、降耗的重要抓手，成立專題項目組，統一規劃、協調分工、組織有關科研院所、大專院校、企業組成產業聯盟，制定試驗方案、分析試驗結果。成熟一個推廣一個，只有這樣
才能加速“短流程”鑄造工藝的發展。